Selon une étude du cabinet américain Allied Market Research, le marché de l’impression 3D dans le secteur de la santé devrait passer d’un peu moins de 600 millions dollars en 2014, à plus ou moins 2,3 milliards de dollars d’ici 2020. Cette technologie permet de travailler avec des matériaux bio-compatibles et permettant un usage médical, ainsi la recherche dans le domaine du tissu organique (bio-printing) ou encore la fabrication d’implants sont très utilisatrices de cette méthode. Cependant, selon le cabinet originaire de Portland, c’est dans le domaine de la création de dispositifs médicaux externes comme les prothèses dentaires, les prothèses visant à remplacer les membres amputés ou encore les aides auditives, que les applications seront les plus populaires.

Même si l’impression ne rentre que timidement depuis quelques années dans le quotidien des français, il faut savoir qu’elle existe depuis plus de 30 ans. Ainsi, certains secteurs se sont déjà emparés du potentiel que cette technologie offre. Effectivement, de par la complexité et l’unicité du corps humain, les applications de l’impression 3D dans le secteur médical sont multiples, et les concepteurs et fabricants de matériel médical ont bondi sur les solutions qu’apporte cette technologie. Par exemple, selon la Direction Générale des Entreprises, aujourd’hui certains produits comme les prothèses auditives sont fabriqués à 100% par impression 3D.

Prothèse de jambe - Exo - William Root - Impression 3D
(Prothèse de jambe Exo conçue par William Root)

Prothèse main - impression 3D
(Prothèse de main en impression 3D)

Pour en revenir avec la fabrication additive de prothèses auditives, l’un des principaux avantages d’utiliser cette technologie est la modélisation en 3D de la prothèse. Un scanner 3D permettra de scanner l’oreille du patient en interne, et ainsi détailler numériquement le besoin de ce dernier dans le moindre détail, afin de créer une prothèse adaptée parfaitement à la morphologie de la personne. Ce procédé à pour impact de réduire le coût de création de la prothèse et donc de réduire le coût par patient, permettant ainsi de le diffuser au plus grand nombre. En quelque sorte, grâce à l’impression 3D, la fabrication d’oreillettes sur mesure est désormais passée au stade de la customisation de masse, que ce soit dans le domaine médical ou dans le divertissement. Ainsi, selon Handicap.fr, à ce jour plus de 10 millions de prothèses auditives dans le monde ont été fabriquées avec ce procédé.

Prothèses auditives - Kreos - impression 3D
(Prothèses auditives Kreos)

Prothèses auditives - Kreos - impression 3D
(Prothèses auditives Kreos)

Dans la majorité des cas, les progrès technologiques dans le secteur médical et dentaire permettent aux médecins de proposer de meilleures conditions de traitement des patients, une réduction des coûts, une amélioration des délais et toujours plus de précision et de fiabilité. Tous ces points sont des éléments primordiaux du point de vue du patient lors d’un traitement médical. Ainsi, on se rend compte que la fabrication additive donne satisfaction aux « fournisseurs » (les médecins, prothésistes etc) et aux « clients finaux » qui sont les patients bénéficiant de ces traitements. En outre, la fabrication additive qui est parfois déclarée inapte à la production de grande série est pourtant en train de réussir son pari dans le domaine du médical. On ne cesse de le répéter, mais ce n’est que le début.